Der Membrankompressor G110L löst Verschmutzungsprobleme.
Sie benötigen sauberes Gas an der Zapfsäule, und dieG110L MembrankompressorDas System basiert auf einem einfachen Prinzip: Eine hydraulisch betätigte Metallmembran bildet eine lückenlose Trennwand zwischen Prozessgas und Hydrauliköl. Das Gas kommt dabei nicht mit dem Schmierstoff in Berührung. Diese Konstruktion eliminiert drei Kontaminationsrisiken gleichzeitig: Schmierstoffkontakt, Leckage und Reinheitsverlust. So können Sie hochreine, korrosive, toxische und gefährliche Gase bedenkenlos komprimieren. Die Metallbarriere hält den Gasstrom vom Einlass bis zum Auslass dicht und unverändert. Diese physikalische Trennung ist der Kern der Lösung.
Wichtigste Erkenntnisse
- Eine Metallmembran trennt Gas von Öl, sodass Ihr Gas sauber bleibt.
- Der G110L-Kompressor verarbeitet korrosive, oxidierende, wasserstoffsprudelnde und toxische Gase sicher.
- Maximaler Förderdruck bis zu 100 MPa; die Förderleistung ist abhängig von der Konfiguration und dem Betriebsdruck.
- Branchen wie die Halbleiter- und die Medizintechnik sind auf dieses ölfreie Design angewiesen.
- Xuzhou Huayan bietet weltweit zertifizierten Support und maßgeschneiderte Lösungen.
Warum herkömmliche Kompressoren Gas verunreinigen
Schmierstoffkontakt in ölgeschmierten Konstruktionen
Die meisten herkömmlichen Kompressoren verwenden Öl zur Schmierung beweglicher Teile und zur Abdichtung von Spalten. Dieses Öl befindet sich in der Nähe des Gasstroms, und ein Teil davon entweicht als Ölmitführung. Dadurch entstehen versteckte Kosten: Das Gas verlässt die Maschine stärker verschmutzt, als es hineingelangt ist.
Branchenverbände betrachten einen Ölrückstand von unter 25 ppm (Gewichtsanteil) als Standardrichtwert. Viele Elektronik- und Pharmaprozesse erfordern sogar noch niedrigere Werte. Spuren von Öl schädigen empfindliche Bauteile in der Halbleiterfertigung und Leiterplattenmontage. Sie verringern außerdem die Produktzuverlässigkeit und die Ausbeute. Lebensmittel- und Getränkehersteller müssen die FDA- und HACCP-Grenzwerte für Öl in der Luft, die mit Lebensmitteln in Kontakt kommt, einhalten. Die pharmazeutische Produktion benötigt gemäß GMP-Richtlinien außergewöhnlich saubere Luft, um die Sicherheit und Wirksamkeit der Arzneimittel zu gewährleisten.
Leckagepfade und Reinheitsverlust
Ölgeschmierte Konstruktionen weisen ebenfalls Leckagequellen auf. Wellendichtungen, Kolbenringe und Dichtungsringe verschleißen mit der Zeit. Jede verschlissene Dichtung lässt Prozessgas entweichen oder Außenluft eindringen. Dadurch sinkt die Reinheit am Auslass, und es können teure oder gefährliche Gase in die Atmosphäre gelangen.
Der Schaden breitet sich stromabwärts aus. Ölrückstände verunreinigen Rohrleitungen, Ventile und Instrumente. Die Luftqualität verschlechtert sich, Anlagen werden beschädigt und die Wartungskosten steigen. Bei giftigen oder korrosiven Gasen stellt ein Leck zudem ein Sicherheitsrisiko dar. Diese Probleme verstärken sich bei Arbeiten mit hochreinen Medien. Ein kleines Leck an der Dichtung kann am Einsatzort zu einem erheblichen Reinheitsproblem führen. Herkömmliche Konstruktionen begegnen diesen Risiken mit Filtern und Abscheidern. Diese Zusatzvorrichtungen fangen zwar einen Teil des Öls auf, können aber bereits verunreinigtes Gas nicht reinigen. Die Ursache liegt im Design: Schmierstoff und Gas befinden sich im selben Raum.
Wie die Membranisolierung Kontamination verhindert
Eine flexible Wand zwischen zwei Zonen
Der Membrankompressor teilt sein Inneres durch ein flexibles Bauteil in zwei separate Kammern. Die Hydraulikseite enthält Öl, das von einem Kolben angetrieben wird. Die Gasseite enthält das Prozessgas und ist vollständig abgedichtet. Beim Vorwärtsbewegen des Kolbens drückt dieser Öl gegen die Membran. Die Membran biegt sich in die Gaskammer hinein, verringert das Gasvolumen und erhöht den Druck. Beim Zurückfahren des Kolbens biegt sich die Membran zurück und saugt frisches Gas an. Öl und Gas bleiben jeweils auf ihren Seiten. Die beiden Flüssigkeitsstände vermischen sich nicht.
Unterhalb der Membran befindet sich eine Hydraulikölverteilerplatte mit präziser Rillenstruktur. Diese Rillenstruktur sorgt für eine gleichmäßige Ölverteilung auf der Membranoberfläche und verhindert lokale Spannungen. Viele Konstruktionen verwenden eine dreilagige Membrananordnung mit einer prozessseitigen Schicht, einer mittleren Überwachungsschicht und einer hydraulisch orientierten Schicht. Mikrorillen zwischen den Schichten bilden einen Leckageerkennungskanal, der mit einem Druckaufnehmer verbunden ist. Bei Materialermüdung der prozessseitigen Schicht und Gasaustritt löst der Druckaufnehmer eine automatische Abschaltung aus.
Die Membran aus Metall oder Elastomer bildet eine vollständige, leckagefreie Barriere zwischen dem Gas und dem Hydrauliköl/Schmierstoff – dies ist ihr charakteristisches Merkmal, das eine hermetische Abdichtung ermöglicht.
Bei aggressiven Gasen ist die Materialwahl entscheidend. Standardmäßig wird auf der Prozessseite Edelstahl der Serie 301 verwendet, für bessere chemische Beständigkeit ist Inconel 718 erhältlich. Eine mittlere Messingschicht verhindert Fressen zwischen den Platten, und eine untere Schicht aus Edelstahl 301 trennt die Anlage vom Hydrauliköl. Prozessberührende Bauteile können auch aus Hastelloy, Monel oder PTFE gefertigt sein, um Korrosion zu verhindern.
Kein Schmierstoffkontakt und keine Leckage
Die Zylinder eines Membrankompressors benötigen keine Schmierung. Ihr Prozessgas kommt daher nie mit Öl in Kontakt, und die Kompression bleibt kontaminationsfrei. Dies ermöglicht dieG110L Membrankompressor Geeignet für den Umgang mit hochreinen, empfindlichen und gefährlichen Gasen ohne Kontamination oder Leckage. Herstellerangaben für Membran-Wasserstoffkompressoren geben eine Gasreinheit von 99,9999 % bei null Risiko einer Ölkontamination an. Dieser Wert gilt für die gesamte Produktfamilie und sollte modellspezifisch überprüft werden.
Dichtheit erfordert einen sorgfältigen Nachweis. Ein Membrankopf gewährleistet eine hohe Prozessisolierung, dennoch umfasst das Gesamtsystem Ventile, Verschraubungen, Instrumente, Sicherheitsventile, Spülanschlüsse und Entlüftungsöffnungen. Dichtheit muss als messbare Anforderung definiert werden: Prüfgrenze, Prüfgas, Druck, Prüfmethode, Instrumentenempfindlichkeit, Akzeptanzgrenze und Alarmfestigkeit. Verlangen Sie einen bezeugten Werksbericht mit Bezug zur Seriennummer und der entsprechenden Zeichnung. Jeder Kompressor wird über 48 Stunden im Dauerbetrieb getestet, um die Leistungsparameter zu überprüfen. Kunden können die Leistung und die Betriebsdaten einsehen.
Sicherheitshinweis für das Entlastungsventil:
- Saure/toxische Gase wie Chlor: Die Abgase des Sicherheitsventils werden zur Neutralisierung in einen separaten Laugenwäscher geleitet und nicht direkt in die Atmosphäre abgeleitet.
- Wasserstoff: Der Entlastungsstrom wird zu sicheren Entlüftungskaminen oder Fackelsystemen geleitet.
- Sauerstoff: Die Entlastungsabluft verwendet ölfreie, separate Entlüftungsleitungen und darf niemals an Laugenabzugsanlagen angeschlossen werden.
Im InnerenG110L Membrankompressor
Kernkomponenten, die die Reinheit schützen
Der Membrankompressor G110L ist ein Verdrängerkompressor. Eine flexible, hydraulisch betätigte Membran trennt das Gas vom geschmierten Kurbelgehäuse und Kolben. Das Hydrauliksystem drückt Öl gegen die Membran, die das Gas auf ihrer eigenen, abgedichteten Seite verdichtet. Das Gas kommt dabei nie mit dem Öl in Kontakt. Der Zylinderkopf ist wassergekühlt und verfügt über fünf Kühlkanäle sowie einen externen Wasserkühler zur Gastemperaturregelung. Diese Kühlung schützt sowohl die Membran als auch die Ventile. Eine integrierte Doppel-O-Ring-Abdichtung sorgt für eine höhere Dichtigkeit als bei einem offenen Membrankopf.
Sicherheitsschichten ergänzen die Isolierung. Die Membran ist dreilagig aufgebaut und verfügt über einen Berstalarm. Versagt die mittlere Schicht, löst ein Drucksensor Alarm aus, während die äußere Schicht weiterhin Gasleckagen verhindert. Ein fest installierter Gasdetektor auf dem Gestell überwacht die Umgebungskonzentration und ist mit der Belüftung verriegelt. Kühlwasserdurchfluss, Öldruck sowie Stufendrücke und -temperaturen werden kontinuierlich überwacht und durch Alarm- und Abschaltlogik gesteuert.
Leistung für anspruchsvolle Gase
Die Plattform deckt ein breites Einsatzspektrum ab. Sie können die Maschine an Ihren Prozess anpassen, anstatt Ihren Prozess an die Maschine anzupassen.
| Parameter | Spezifikation |
|---|---|
| Modell | G110L / G130L |
| Maximaler Förderdruck (Auslegungsdruck) | 100 MPa |
| Durchflussbereich | 10–200 Nm³/h1 |
| Kolbenhub | 110 mm‐130 mm |
| Motorleistung | 7,5 kW‐90 kW |
| Maximale Kolbenkraft | 20 kN‐40 kN |
| Kurbelwellendrehzahl | 420 U/min (Nenndrehzahl) |
| Kühlmethode | Zylinderkopf wassergekühlt (Standard); luftgekühlt für leistungsschwächere Modelle erhältlich |
| Einlassdruckbereich | Kundenspezifisch nach Prozessanforderung |
1Nm³/h bei 0 °C, 101,325 kPa; für Wasserstoffbetankungsanwendungen kann der Durchfluss gemäß Tankstellenkonvention auf 20 °C bezogen werden. Höhere Durchflüsse bis zu 1000 Nm³/h lassen sich durch Parallelschaltung mehrerer Einheiten für Niederdruckbetrieb erreichen; der Durchfluss einer einzelnen Einheit bei hohem Druck ist auf den oben genannten Bereich begrenzt.
Korrosionsbeständige und anwendungsspezifische Werkstoffe ermöglichen dem Kompressor den Umgang mit anspruchsvollen Gasen wie Chlor, Wasserstoff und Sauerstoff. Für Wasserstoffbetrieb werden wasserstoffbeständige Werkstoffe verwendet; für Sauerstoffbetrieb gelten strenge ölfreie und oxidationssichere Spezifikationen; für Chlorbetrieb kommen hochkorrosionsbeständige Legierungen zum Einsatz. Luftgekühlte Ausführungen sind nur für Varianten mit geringer Leistung verfügbar. Der hohe Auslegungs-Abgasdruck und die hohe Dichtleistung gewährleisten einen zuverlässigen Langzeitbetrieb mit diesen Gasen.
Grenzwerte und Serviceanforderungen
Membrankompressoren liefern eine außergewöhnliche Gasreinheit, haben aber definierte Betriebsgrenzen:
- Membranplatten und Gasventile sind Verschleißteile. Die typische Lebensdauer der Membranen beträgt mindestens 2000 Betriebsstunden; das tatsächliche Wartungsintervall hängt von der Gaszusammensetzung, dem Druckverhältnis, der Temperatur und dem Betriebszyklus ab. Ersatzteilbudgets und geplante Wartungsstillstandszeiten sollten in die Projektplanung einbezogen werden.
- Das Verdrängungsvolumen einzelner Einheiten ist prinzipiell durch den Membrandurchmesser und den Hub begrenzt. Membrankompressoren eignen sich am besten für Anwendungen mit hohem Reinheitsgrad, mittlerem Durchfluss und hohem Druckverhältnis. Für Kompressionsaufgaben mit großem Volumen und niedrigem Druckverhältnis sind konventionelle Kolbenkompressoren weiterhin die bevorzugte Lösung.
Normen und Konformität
Konstruktion und Fertigung erfüllen die Anforderungen mehrerer Normen hinsichtlich mechanischer Eigenschaften, Druckbehältersicherheit, Gefahrenbereichssicherheit und Prozesssicherheit:
- Chinesische Normen für mechanische Anlagen und Druckgeräte: JB/T 6905‑2019 Membrankompressoren; GB/T 150 Druckbehälter; GB/T 20322‑2006, GB/T 25359‑2010, GB/T 41099‑2021, GB/T 7777‑2021, GB/T 4980‑2025.
- Anwendungsspezifische Prozessstandards: Internationale Referenzen: ISO 9001:2015 zertifiziert; CE-Kennzeichnung; druckführende Teile mit ASME-Code-Stempel erhältlich; Konstruktion gemäß API 618, sofern dies in den Projektspezifikationen erforderlich ist.
- Wasserstoffsysteme: GB 50177‑2005 Wasserstoff-Tankstellen-Designspezifikation, GB 50516‑2010 Technischer Code für Wasserstoff-Tankstellen, GB/T 43674‑2024 Allgemeine Anforderungen an Wasserstoff-Tankstellen.
- Sauerstoffsysteme: GB 50030‑2013 Sauerstoffstations-Designspezifikation (unter Bezugnahme auf GB 8982 für medizinischen Atemsauerstoff).
- Einsatz in sauren Gasen: GB/T 20972.3‐2008 Materialien für schwefelwasserstoffhaltige Umgebungen.
- Explosionsschutz: GB 3836.1/.2 Anforderungen an explosionsgefährdete Bereiche mit CNEx-Explosionsschutzzertifikaten (Ex d IIB T4 Gb / Ex d IIC T4 Gb).
Bewährte Anwendungen und Herstellerkompetenz
Wo es auf reinheitskritische Kompression ankommt
Die Kompression mit Reinheitskriterien spielt in vielen Branchen eine wichtige Rolle. Die folgende Tabelle zeigt, wo sauberes Gas besonders wichtig ist, und die entsprechenden Normen.
| Industrie | Verwendung von Reinheitskritischen Gasen | Referenz für maßgebliche Normen |
|---|---|---|
| Halbleiter und Elektronik | Hochreine Stickstoff-, Wasserstoff-, Argon- und Spezialgase für Waferbeschichtung, Ätzung und Lithographie | Projektspezifische Spezifikationen für Halbleiterfabriken |
| Öl- und Gasverarbeitung | Förderung und Transport von Erdgasströmen, die Schwefelwasserstoff, Kohlendioxid, Wasserdampf und Schwefelverbindungen enthalten (Entschwefelung und Entkarbonisierung sind separate vorgelagerte Reinigungsprozesse). | GB/T 20972.3‑2008 |
| Chemie und Petrochemie | Gereinigter Wasserstoff für die Ammoniaksynthese, Stickstoff für inerte Umgebungen und Einsatzgas für das Cracken | JB/T 6905‑2019, GB/T 150 |
| Energie- und Wasserstoffproduktion | Wasserstoff aus Dampfreformierung von Methan, Elektrolyse oder Biomasse, gereinigt für Brennstoffzellenfahrzeuge und Energiespeicherung | GB 50177-2005, GB 50516-2010, GB/T 43674-2024 |
| Gesundheitswesen und Pharmazie | Medizinische und pharmazeutische Gase, die strenge Reinheitsstandards für Sauerstoffnetze und Überdruckkammern erfüllen. | GB 50030‑2013, GB 8982 |
Reale Installationen belegen dies. Ein Membrankompressor an einer Wasserstofftankstelle in Südostasien arbeitete mit 450 bar und erreichte eine Wasserstoffreinheit von 99,999 %. Er versorgte täglich über 100 Fahrzeuge. Auch Labore setzen auf ölfreie Membrankompressoren für Ultrahochdruckgase in der Spektroskopie und in Hochdrucksimulationskammern. Medizinische Einrichtungen verwenden ölfreie Geräte gemäß GB 50030-2013 für Sauerstoffnetze und Überdruckkammern. In all diesen Fällen hält der Membrankompressor G110L den Gasstrom von Schmierstoffen fern.
Der Vorteil von Xuzhou Huayan
Xuzhou Huayan Gas Equipment Co., Ltd. fertigt den G110L in einer 91.260 m² großen Produktionsstätte. Das Unternehmen stellt seit 1985 Membrankompressoren her und verfügt somit über fast 40 Jahre Erfahrung. Modernste CNC-Bearbeitung und strenge Qualitätskontrollen gewährleisten höchste Qualität bei jedem Gerät. Das Unternehmen ist nach ISO 9001:2015, CE und CNEx explosionsgeschützt zertifiziert; druckführende Komponenten können auf Anfrage gemäß ASME-Norm geliefert werden. Diese Zertifizierungen eröffnen den Zugang zu den Märkten in Europa, Nordamerika und dem Nahen Osten.
Huayan Gas ist weltweit in über 50 Ländern auf fünf Kontinenten vertreten und betreut mehr als 500 aktive Kunden. Das Unternehmen bietet maßgeschneiderte Lösungen für spezifische Gasreinheits- und Druckparameter. Jedes Projekt wird von der Bestellung bis zur Inbetriebnahme umfassend betreut und durch einen schlüsselfertigen Service sowie einen reaktionsschnellen technischen Kundendienst unterstützt.
Die Membran bietet durch ihre physikalische Barriere drei Garantien: keinen Schmierstoffkontakt, keine Leckage und gleichbleibende Gasreinheit. Der Membrankompressor G110L untermauert diese Isolation mit hoher Leistungsfähigkeit. Er erreicht Nennaustrittsdrücke von bis zu 100 MPa; der Einzelvolumenstrom liegt zwischen 10 und 200 Nm³/h (bei höheren Volumenströmen und niedrigeren Drücken können mehrere Einheiten parallel geschaltet werden). Spezielle Werkstoffe bewältigen auch anspruchsvolle Gase wie Chlor, Wasserstoff und Sauerstoff. Dank dieser Eigenschaften eignet sich die Maschine hervorragend für Anwendungen in der Halbleiter-, Petrochemie-, Medizin- und Wasserstoffenergiebranche.
Xuzhou Huayan Gas Equipment betreut jede Anlage von seinem 91.260 m² großen Standort aus. Das Unternehmen ist nach ISO 9001:2015, CE und CNEx zertifiziert und verfügt über weitere wichtige Qualifikationen. Es bedient Kunden in über 50 Ländern. Sie erhalten maßgeschneiderte Lösungen und schlüsselfertige Unterstützung.
Kontaktieren Sie Huayan Gas noch heute.Teilen Sie uns Ihre Anforderungen an Gasreinheit und -druck mit, und unser Team findet die passende Konfiguration für Ihren Prozess.
Häufig gestellte Fragen
Eine Metallmembran trennt das Hydrauliköl vom Prozessgas. Das Öl drückt auf die eine Seite, das Gas bleibt auf der anderen Seite abgedichtet. Da die beiden Medien nicht miteinander in Kontakt kommen, gelangt kein Schmierstoff in den Gasstrom. Diese physikalische Barriere gewährleistet absoluten Schmierstoffvermeidung und gleichbleibende Reinheit am Auslass.
Ja. Die anwendungsspezifische Materialauswahl ermöglicht den Betrieb mit anspruchsvollen Gasen wie Chlor, Wasserstoff und Sauerstoff. Für Chlor werden hochkorrosionsbeständige Legierungen verwendet, für Wasserstoff wasserstoffbeständige Werkstoffe und für Sauerstoff eine streng ölfreie und oxidationssichere Konstruktion. Eine dreilagige Membran mit Berstalarm sorgt für zusätzliche Sicherheit. Versagt die mittlere Lage, löst ein Sensor Alarm aus, während die äußere Lage weiterhin abdichtet. Die Abgasabführung ist gasspezifisch ausgelegt: Neutralisation im Wäscher für saure, toxische Gase, sicherer Fackel-/Entlüftungskamin für Wasserstoff und separate ölfreie Entlüftungsleitungen für Sauerstoff.
Die G110L hat einen maximalen Auslegungsdruck von 100 MPa, der Betriebsdruck ist innerhalb zulässiger Grenzen anpassbar. Der Volumenstrom einer einzelnen Einheit liegt zwischen 10 und 200 Nm³/h (Nm³/h bezogen auf 0 °C, 101,325 kPa; bei Wasserstoffbetankung kann der Bezug auf 20 °C erfolgen). Höhere Volumenströme bis zu 1000 Nm³/h lassen sich durch Parallelschaltung mehrerer Einheiten für Niederdruckbedingungen erzielen. Der Kolbenhub beträgt wahlweise 110 mm oder 130 mm, die Motorleistung reicht von 7,5 kW bis 90 kW. Die Zylinderkopfkühlung ist Standard; eine luftgekühlte Ausführung ist nur für Modelle mit geringerer Leistung verfügbar. Der Einlassdruckbereich wird projektbezogen definiert.
Halbleiterfertigung, petrochemische Verarbeitung, medizinische Gasproduktion und Wasserstoffenergiesysteme sind allesamt auf saubere Kompression angewiesen. Labore nutzen ölfreie Membrankompressoren für Arbeiten mit Ultrahochdruck. Medizinische Einrichtungen setzen Geräte gemäß GB 50030-2013 für Sauerstoffnetze und Überdruckkammern ein. In all diesen Fällen ist es erforderlich, dass das Gas von Schmierstoffen getrennt bleibt.
Verlangen Sie einen beglaubigten Werksbericht mit Bezug zur Seriennummer und der entsprechenden Zeichnung. Legen Sie die Prüfgrenzen, das Prüfgas, den Druck, die Prüfmethode und die Akzeptanzgrenze im Voraus fest. Jeder Kompressor läuft über 48 Stunden im Dauerbetrieb, um seine Leistung zu überprüfen. Sie können die Leistungs- und Betriebsdaten dabei einsehen.
Membranplatten und Gasventile sind Verschleißteile. Die typische Lebensdauer der Membranen beträgt mindestens 2000 Betriebsstunden; das tatsächliche Wartungsintervall variiert je nach Gaszusammensetzung, Druckverhältnis, Temperatur und Betriebszyklus. Budgets für geplante Wartung und Ersatzteile sollten in die Projektplanung einbezogen werden. Membrankompressoren eignen sich am besten für Anwendungen mit hoher Gasreinheit, mittlerem Durchfluss und hohem Druckverhältnis.
Veröffentlichungsdatum: 23. Oktober 2026