Membrankompressoren werden üblicherweise von einem Elektromotor und einem Riemen angetrieben (viele aktuelle Konstruktionen verwenden aufgrund der damit verbundenen Sicherheitsanforderungen Direktantriebskupplungen). Der Riemen treibt das auf der Kurbelwelle montierte Schwungrad an, und die Kurbelwelle versetzt die Pleuelstange in Hin- und Herbewegung. Pleuelstange und Kreuzkopf sind durch einen Kreuzkopfbolzen verbunden, und der Kreuzkopf bewegt sich auf dem Setzsegment hin und her.
Der Hydraulikkolben (Kolbenstange) ist am Kreuzkopf montiert. Der Kolben ist durch Kolbenringe abgedichtet und bewegt sich in einem Hydraulikzylinder hin und her. Jede Kolbenbewegung erzeugt eine feste Menge Schmieröl und treibt dadurch die Membran hin und her. Das Schmieröl wirkt auf die Membran, sodass es sich tatsächlich um komprimiertes Gas handelt.
Die Hauptfunktionen von Hydrauliköl in Membrankompressoren sind: Schmierung beweglicher Teile, Gaskompression und Kühlung. Der Schmierölkreislauf beginnt im Kurbelgehäuse, wo sich die Kurbelgehäusesitz-Ölwanne befindet. Das Schmieröl gelangt in den Einlassfilter und wird üblicherweise durch einen wassergekühlten Kühler gekühlt. Anschließend gelangt das Schmieröl in die mechanische Ölpumpe und wird durch den Filter gefiltert. Anschließend wird das Schmieröl in zwei Richtungen aufgeteilt: eine zur Schmierung der Lager, Pleuelköpfe usw. und eine zur Ausgleichspumpe, die die Membranbewegung antreibt.
Beitragszeit: 06. Mai 2022