Membrankompressoren werden üblicherweise von einem Elektromotor und einem Riemen angetrieben (viele aktuelle Konstruktionen verwenden aufgrund der damit verbundenen Sicherheitsanforderungen Direktantriebskupplungen). Der Riemen treibt das auf der Kurbelwelle montierte Schwungrad an, und die Kurbel versetzt die Pleuelstange in eine Hin- und Herbewegung. Pleuelstange und Kreuzkopf sind durch einen Kreuzkopfbolzen verbunden, und der Kreuzkopf bewegt sich auf dem Setzsegment hin und her.
Der Hydraulikkolben (Kolbenstange) ist am Kreuzkopf montiert. Der Kolben ist durch Kolbenringe abgedichtet und bewegt sich in einem Hydraulikzylinder hin und her. Jede Bewegung des Kolbens erzeugt ein festes Volumen Schmieröl und treibt dadurch die Membran hin und her. Das Schmieröl wirkt auf die Membran, sodass es sich tatsächlich um komprimiertes Gas handelt.
Die Hauptfunktionen von Hydrauliköl in Membrankompressoren sind: Schmierung beweglicher Teile, Komprimierung von Gas und Kühlung. Der Schmierölkreislauf beginnt im Kurbelgehäuse, wo sich die Ölwanne des Kurbelgehäusesitzes befindet. Das Schmieröl gelangt in den Einlassfilter und wird üblicherweise durch einen wassergekühlten Kühler gekühlt. Anschließend gelangt das Schmieröl in die mechanische Ölpumpe und wird durch den Filter gefiltert. Anschließend wird das Schmieröl in zwei Richtungen aufgeteilt: eine zur Schmierung der Lager, Pleuelköpfe usw. und die andere in die Ausgleichspumpe, die die Membranbewegung antreibt.
Beitragszeit: 06. Mai 2022